Dallo stampo allo stampaggio: informazioni tecniche e soluzioni
Uno stampo ad iniezione plastica deve seguire delle fasi di progettazione specifiche e scelte di polimeri, presse ad iniezione e sistemi di assemblaggio precisi.
Per ogni progetto non si tratta solo di seguire una guida ed informazioni affidabili, ma ogni soluzione è il risultato di competenza tecnica, progettuale e conoscenza dei polimeri.
Come si progetta uno stampo ad iniezione plastica?
Prima ancora dello stampo ci sono le fasi di ricerca e sviluppo delle migliori soluzioni funzionali, applicative e di assemblaggio dei particolari. Questa fase, ove richiesta, consente di rendere più efficiente la prima fase del processo ovvero la progettazione dello stampo. Si definiscono:
- chiusure
- punti di iniezione
- canali di raffreddamento
- materiali dello stampo
- ritiri e deformazioni
Un buon progetto evita difetti come bave, deformazioni, ritiri e garantisce un ciclo produttivo stabile.
Come viene costruito uno stampo per stampaggio a iniezione?
La costruzione dello stampo richiede principalmente:
- lavorazioni CNC ad alta precisione
- elettroerosione
- trattamenti termici e superficiali
- acciai specifici per alte produzioni
La qualità dello stampo determina la sua durata nel tempo e la ripetibilità dello stampaggio del componente.
Come funziona lo stampaggio a iniezione della plastica?
Lo stampaggio a iniezione è il processo che trasforma il granulo plastico in un componente finito. Un equilibrio tra informazioni e parametri delle presse ad iniezione, polimeri plastici e stampo. Per rendere efficienti tempi ciclo, ridurre gli scarti di avvio e produzione ed eliminare i problemi di qualità sono importanti:
- parametri di iniezione ottimizzati
- presse ed automazioni
- controllo qualità in linea
- gestione scarti e stabilizzazione del ciclo
- verifiche dimensionali e funzionali
Il risultato è un componente conforme alle specifiche e al disegno tecnico.
Quali materiali si usano nello stampaggio plastica?
Non esiste in senso assoluto un migliore materiale plastico, ma EPS utilizza in base ad ogni progetto biomateriali, polimeri tradizionali e tecnopolimeri innovativi. Tutti i materiali utilizzati possono essere caricati con fibre vetro, avere cariche minerali o miste. Possono essere additivati con PTFE, essere antistatici, anti UV e V0. La scelta del materiale dipende quindi da diverse informazioni quali temperatura, resistenza meccanica, esigenza estetica e ambiente di utilizzo del particolare.
Alcuni materiali richiedono l’uso della cabina o camera umidostatica (o di una camera di umidificazione e condizionamento). In EPS trattiamo questi polimeri igrosc opiccome la poliammide (PA), nota come Nylon ad esempio PA6 o PA66. Tale processo garantisce la stabilità dimensionale e meccanica dei pezzi. Sebbene per la produzione si utilizzino essiccatori prima di mettere il materiale in pressa, condizioni di umidità controllata si applicano anche ad altri tecnopolimeri come il policarbonato (PC), l’acrilonitrile butadiene stirene (ABS), PET, il PBT o il polimetilmetacrilato (PMMA).
Referenze e case history
Ogni componente che realizziamo nasce da un percorso fatto di progettazione dello stampo, ottimizzazione del processo di stampaggio e controllo qualità. Referenze tecniche ed esempi concreti di progetti sviluppati per settori dove precisione, affidabilità e continuità produttiva sono fondamentali. EPS serve clienti in tutto il mondo nei settori dell’Automotive, Ho.Re.Ca, Packaging, HVAC & building automation, Meccanico e Vending.
Le nostre referenze mostrano come affrontiamo esigenze specifiche del cliente, quali soluzioni tecniche adottiamo per garantire qualità e ripetibilità, come lo stampo e il processo di stampaggio vengono progettati su misura e quali risultati concreti otteniamo in termini di stabilità, estetica e performance
I nostri progetti raccontano il valore aggiunto del nostro approccio: ascolto, progettazione, ingegnerizzazione e produzione.
